В нашем райцентре, за 197 километров от Жодино с его многотонными БелАЗами, находится небольшое предприятие, которое выпускает важные комплектующие для отечественных карьерных самосвалов.
С конвейера УП «Клецкий технический фарфор» ежедневно сходят тысячи изоляторов для тормозной системы грузовых автомобилей-гигантов.
Ассортимент местной продукции этим не ограничивается. В машиностроении коллектив сотрудничает с «Белкоммунмашем» и в большом количестве поставляет керамические изоляторы ЛЭП электроэнергетическим организациям со всей нашей страны. Есть и российские деловые партнеры.
Нынешнее производство имеет 10-летнюю историю. Оно является преемницей цеха Минского фарфорового завода в Клецке, который после банкротства головного предприятия передали Мингорисполкому. Этот участок долгое время продолжал специализироваться на электротехническом фарфоре.
Новый этап начался, когда коллектив вошел в состав ООО «Электроизделие» (руководитель Юрий Иосифович Василевский). Это произошло в январе 2016 года.
Была проведена модернизация, и с тех пор УП «Клецкий технический фарфор» уверенно двигалось к статусу ведущего производителя электрических изоляторов в Беларуси.
Предприятие таким сегодня и считают. В его ассортименте более ста наименований сертифицированной продукции, тридцать из которых – основные.
Один из главных и массовых изоляторов, выпускаемых клетчанами, это его модификация 7512-2126098. Именно данные комплектующие устанавливаются на «БелАЗ». Например, в секции тормозного резистора одного карьерного самосвала используется тысяча изоляторов.
Из Клецка самая разная продукция едет в цеха «Белкоммунмаша», «Гомельторгмаша», Брестского электротехнического завода.
– Также мы работаем с электро-энергетическими организациями Минска, Бреста, Гомеля, Витебска, Гродно и Могилева, – сообщил директор УП «Клецкий технический фарфор» Игорь Плакса. – Для Бобруйского завода тракторных деталей и агрегатов делали печные промежуточные фасоны, а для Минского завода строительного оборудования – горелочные плиты. В Беларуси есть и ряд других предприятий нашего профиля, но мы являемся крупнейшим производителем в стране.
За прошлый год, по словам руководителя, коллектив выпустил около 800 тысяч изоляторов.
Для своей продукции наши земляки используют особый электротехнический фарфор подгруппы 110. Тарелки из такого материала не делают. Его специальный состав клетчане разработали сами. После этого наши изоляторы стали выдерживать напряжение 900 вольт, в то время как аналоги российских конкурентов рассчитаны на нагрузку в 600 В.
Керамическая масса для фарфора поставляется из Воронежа и ряда других регионов России.
– У нас заготовлено 120 тонн материалов, – говорит Игорь Иванович. – Этого сырья хватит на два года вперед.
Каждый год ассортимент УП «Клецкий технический фарфор» пополняется тремя-пятью наименованиями. При этом коллектив готов работать с любыми пресс-формами, которые предоставляют заказчики.
Постоянный персонал, занятый на производстве, небольшой – 16 человек. Еще полдесятка кадров нанимают по договору подряда, если растет количество заказов.
Директор отмечает самых опытных сотрудников – мастера Александра Немеру, главного бухгалтера Галину Чекан, главного технолога Светлану Плаксу, работника Валентину Рогальчук, контролера ОТК Ирину Лемеш, прессовщика Светлану Илюкевич.
Коллектив преимущественно женский. Это связано со спецификой работы на местном производстве, которая требует усидчивости, максимальной собранности, ответственности и аккуратности.
Предприятие состоит из цеха по производству изоляторов. Тот, в свою очередь, разбит на подразделения по виду выполняемых работ – это участки массозаготовки, прессовки, оправки, армировки и обжига.
Коллектив не останавливает процесс модернизации. Только за 2025 год на обновление производства было направлено 80 тысяч долларов. Закупили три новых пресса, выполнили ремонт камерной печи.
Планы на 2026-й – наращивать объемы выпуска электрических изоляторов. Для выполнения этой задачи очень кстати пригодится недавно смонтированное современное оборудование.
Производство изоляторов разных модификаций на унитарном предприятии «Клецкий технический фарфор» начинается с участка массозаготовки. Он представляет собой просторное помещение с большой горой глиняной смеси и расположенным рядом оборудованием для замешивания керамической массы. За весь процесс здесь отвечает всего один работник.
Полученное сырье отправляется на участок прессовки. На местном оборудовании для штамповки деталей ведется формовка будущих электрических изоляторов. Затем на специальных стеллажах происходит естественное или принудительное подсушивание заготовок.
На участке оправки – исключительно «дамский» персонал. Полуготовому изделию нужно придать идеальную форму и вовремя обнаружить брак. А с этим трудом безупречно могут справиться только женщины.
Далее идет этап глазурования высоковольтных фарфоровых изоляторов и их армирование.
– С этим производством связано 13 лет моей жизни, – рассказала работница Валентина Рогальчук. – За это время освоила все операции. Стараюсь не подвести коллектив и внимательно отслеживаю качество заготовок.
Чтобы изделия выдерживали высокое напряжение, детали нужно правильно обжечь. Их помещают в специальные огнестойкие капсели и отправляют в огромную камерную печь на газу, в которой могут одновременно поместиться до тысячи керамических коробов с изоляторами. Технологический процесс обжига занимает 36 часов. Готовым комплектующим перед фасовкой и передачей заказчикам дают два дня остудиться в естественных условиях. Если есть необходимость ускорить отправку, используют промышленный вентилятор.
УП «Клецкий технический фарфор» для большинства обывателей казалось местом, где производят керамическую посуду. Более информированные наши земляки знали, что предприятие выпускает изоляторы ЛЭП. Но мало кому до этого было известно, что коллектив участвует в производстве визитной карточки Беларуси – самосвала «БелАЗ». Теперь, при виде автомобиля-гиганта, мы будем знать, что в нем есть комплектующие, сделанные в нашем райцентре. Это и клецкий «БелАЗ».
Юрий МЫСЛИЦКИЙ.
Фото Полины ДЕГТЯРЕВОЙ.
Отправить комментарий